2015年出台的《中国制造2025》划定十大重点攻坚产业，农业装备位列其中。2025年是收官之年，中国制造业在全球舞台上交出了一张相当亮眼的成绩单。但在这张亮眼的成绩单上，农业机械领域却得了最低分。据中国工程院的研究报告，我国制造业十大重点领域中，仅农机装备产业未完成预期任务，与世界先进水平差距较大。为什么这个看起来不起眼的行业，会成为中国制造2025中唯一的短板？在建设农业强国的背景下，我们来深挖一下这个问题。全球农机呈现欧美日三足鼎立局面
全球农机行业的格局极其清晰：2025年全球农机营收前十企业中，美国、德国、日本企业占据八席，约翰迪尔、凯斯纽荷兰、久保田、爱科集团、克拉斯稳坐前五，合计占据全球市场约50%的份额，欧美日在高端农机领域具有绝对统治力。创立于1837年，是全球最大的农业机械制造商、美国最大的农机出口商及全球第二大工程机械制造商。2015年前国内采棉机市场50%份额由约翰迪尔占据，如今在全球农机市场占有率统仍达到15%-21%。2025年总营收约456.84亿美元，业务覆盖全球100多个国家，在中国高端市场，大马力拖拉机、采棉机、谷物联合收割机长期垄断国内高端市场，国内全年累计销量占比高达约59.73%。隶属于凯斯纽荷兰工业集团（CNHIndustrial），是一家在纽约和米兰上市的全球性公司，集团在全球拥有超过37,000名员工，运营着64个制造工厂，业务覆盖约190个国家，是行业领先的设备和服务提供商，其中青贮设备、复式整地机具技术全球第一。集团在电动化和新能源农机上率先布局，氢燃料电池拖拉机已经实现商业化落地，是目前全球转型最快的老牌农机巨头。根据2025财年业绩，集团营业收入为180.95亿美元。由久保田权四郎于1890年以铸造厂起家，现已成为全球领先的农业机械制造商，在全球设有约170家子公司及关联公司。深耕水田、丘陵山地小型装备，国内水稻插秧机、小型收割机市场长期占据半壁江山，亚洲市场占有率超过40%，在泰国拥有东南亚最大的研发基地。设备轻量化、精密耐用，适配东亚小块水田地形，产品稳定性、低损耗控制技术领先国内同类产品。2025年总营收约202亿美元，同比增长1.6%，美国市场以37.2%的占比成为最大海外市场，其次是日本本土（22.7%）和亚洲其他地区（22.28%）。成立于1990年，总部位于美国佐治亚州德卢斯，2025年净销售额约101亿美元，在全球拥有约3100家独立经销商，覆盖140多个国家，形成了芬特、麦赛福格森、维美德、挑战者及GSI等五大核心品牌矩阵，具备从拖拉机、收割机到粮食仓储的全品类制造能力。创立于1913年，公司拥有超过1.1万名员工，每年研发投入资金占销售收入约6%。产品线以收获装备为核心，持续稳居全球联合收割机、青贮机领域的行业标杆。自走式青贮设备全球市占率第一，在中国市场份额一度超过80%，农机电控、智能作业系统自研闭环，拥有CLAAS connect等农业信息科技与精准农业技术平台，产品覆盖大田、牧草、果蔬全品类。2025年每净销售额约49.18亿欧元。从产量来看，我国拥有规模以上农机制造企业超过2200家，能生产4500多种农机产品，是全球唯一具备全品类农机制造能力的国家，国产农机装备自主供给能力已达90%以上。全国农机保有量超过2亿台（套），农业机械总动力超过11亿千瓦，全国农作物耕种收综合机械化率超过75%。小麦、水稻、玉米三大主粮的机械化率分别超过97%、88%、91%，基本实现了机械化。但这些看似斐然的数字背后藏着两个问题。一个是质量的分化，中低端产品占比超过90%，市场份额正以年均5%左右的速度萎缩；高端产品国产化率不足20%，但市场却保持着持续增速。另一个是结构性失衡，丘陵山区、特色农业、设施种植等领域的机械化率仅50%左右，大量精细化作业场景至今依赖人力和进口设备。国内农机行业面临着“大而不强”的困境。210家拖拉机企业中，销售额超过10亿元的只有潍柴雷沃和中国一拖两家，其余大量企业年销售额只有几百万元、几十万元，甚至十几万元。潍柴动力旗下潍柴雷沃是国内营收规模第一的农机企业，2025年全年农机板块营收180.23亿元，净利润近9亿元，大中型拖拉机、小麦玉米联合收割机国内市场占有率连续多年排名第一，形成“发动机+整机”协同研发独特优势，依托潍柴动力自研柴油发动机，大幅降低整机动力系统进口依赖。企业核心突破集中在中高端大马力拖拉机领域，已实现CVT无级变速拖拉机批量量产，240至410马力混动拖拉机完成田间规模化测试，适配新疆、东北万亩大田整地、播种复式作业，产品亮相德国汉诺威国际农机展，工艺、智能化水平获得海外市场认可。短板集中在高端电控系统、液压部件，250马力以上旗舰机型核心控制组件仍需外部采购，特种果蔬采收设备尚未形成成熟产品线。
中国一拖是国内最早农机装备制造企业，东方红品牌深耕国内北方粮食产区，2025年一拖股份全年营收108.23亿元，大中型拖拉机年销量6.37万台，自主完成300马力动力换向拖拉机研发，换挡速度缩短至0.3秒，配套坡度智能识别系统，兼顾平原与缓坡耕地作业需求。企业承担多项国家级农机核心零部件攻关项目，累计完成300余种进口零部件国产化替代，在中型拖拉机、小麦收割机领域性价比优势突出，基层种植大户保有量最高。短板在于高端智能控制系统研发进度偏慢，无人驾驶成套解决方案成熟度弱于潍柴雷沃、大疆农业。中联重科依托工程机械制造基础布局农机产业，2025年农机板块营收35.42亿元，玉米收获机械、秸秆处理成套设备、烘干设备市场优势明显，针对中原、东北玉米主产区开发专用机型，适配秸秆还田、粮食就地烘干一体化作业。企业同步布局新能源电动拖拉机，多款纯电动智能农机完成田间试验，在绿色农机赛道提前布局。马力方面，美国、德国企业可提供整地、播种、收割、烘干、秸秆处理全流程配套机械，单台设备可完成十道复式工序；国产大马力机型品类单一，配套复式农具不完善，设备连续作业稳定性、损耗控制弱于进口机型，设备平均使用寿命缩短20%左右。特种农机方面，德国、美国已实现苹果、柑橘、葡萄、番茄全自动采收、分拣、包装一体化机械落地，果树种植全程无人化；国内果蔬采收几乎完全依赖人工，专用采收设备研发处于试验阶段，无成熟量产机型，果园机械化成为产业最大空白赛道。零部件是农机产业最核心短板。高端农机三大核心组件国产化率不足30%：动力换挡变速箱、CVT无级变速电控系统、高压精密液压组件长期被德国、美国企业垄断；高精度土壤传感器、作物损失检测传感器、自动驾驶控制器国产产品精度、稳定性不达标，高端机型必须进口配套。重型农机底层核心部件缺失自主产能，直接限制整机高端化迭代，是本土企业未来十年首要突破目标。全球头部农机企业研发投入占营收比重维持5%至8%，百年企业积累海量田间作业数据库，针对不同气候、土壤、作物完成数十万次实地测试，设备适配性持续迭代；国内农机企业平均研发投入占比不足2%，中小企业研发资金匮乏，仅头部龙头布局专项试验基地，田间场景数据积累不足，设备极端工况稳定性偏弱。欧美形成整机企业、零部件专精企业、农业科研院所协同研发体系，细分液压、传感器赛道培育大量隐形冠军；国内农机配套企业分散，专精特新零部件企业数量稀少，产业链协同研发机制尚未完全建立，技术迭代速度慢于海外巨头。依托《十五五农业农村现代化规划》政策支撑，到2028年完成农机关键零部件攻关任务，重点突破CVT电控系统、高端液压组件、农业专用高精度传感器，推动一拖、潍柴雷沃、中联重科联合上下游零部件企业组建创新联合体，分批次完成进口部件替代，将250马力以上拖拉机核心部件自主化率提升至60%以上。同步扩重大马力混动、电动农机规模化测试，依托新疆、东北万亩大田建立国家级农机试验示范基地，积累海量极端工况田间数据，提升国产重型设备稳定性、使用寿命，降低与进口机型性能差距。持续放大低空智能农机赛道领先优势，完善“无人机+自动驾驶拖拉机”天地一体化智慧农业解决方案，拓展农田巡检、农资运输、粮食烘干配套智能设备，持续扩大全球无人机市场份额，以智能化赛道形成独特竞争壁垒。定向开发适配南方丘陵、梯田、果园的轻量化专用农机，攻关果蔬采收、茶叶修剪、中药材挖掘特种装备，填补经济作物农机空白，平衡南北机械化发展差距，适配全国多样化耕地地形需求。支持潍柴雷沃、中国一拖、中联重科通过并购、研发整合打造全球级农机整机龙头，对标约翰迪尔、克拉斯完善全品类产品线；培育一批农机零部件专精特新“小巨人”企业，构建整机、零部件、科研院所协同创新闭环，缩小研发体系代差。匹配土地流转、规模化种植浪潮，依托国企农业基地、种粮大户场景持续迭代设备，推动农业工业化落地，未来十年农作物耕种收综合机械化率突破80%，高端重型农机国产占有率提升至50%以上，实现农机装备全产业链自主可控，补齐中国制造2025最后一块装备短板。农村劳动力老龄化、土地规模化流转、农业工业化浪潮三重趋势叠加，农机装备自主可控直接守护国家粮食安全。大国重器不止有上天入海的尖端装备，扎根千万亩农田的农机设备，同样是保障民生底线、筑牢产业根基的国之重器。依托差异化赛道优势、全产业链技术攻关、规模化田间场景支撑，国产农机终将逐步补齐代差，用自主硬核装备撑起中国农业现代化的广阔天地。 声明：文责自负，珞珈咨询（武汉）有限公司对本号所发内容负责，如有图片、数据等涉及版权问题，请联系本号及时处理！
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