1 超高压处理压力对预制红烧肉品质的影响

根据表3，超高压技术可显著降低预制红烧肉样品中的菌落总数，这与其通过破坏微生物细胞膜完整性以及诱导蛋白质变性的杀菌机制相关。随着超高压处理压力的增加，杀菌效果及各组pH值逐渐增强。其中400 MPa超高压处理的预制红烧肉样品菌落总数下降至（1.14±0.05）（lg（CFU/g））、瘦肉部分L*值以及肥肉部分a*、b*值均显著高于未经超高压处理的样品（P＜0.05），整体表现为红烧肉颜色更亮、更红，且两个部分的咀嚼性显著低于对照组（P＜0.05），表明在400 MPa超高压腌制处理下，红烧肉腌料能够有效渗透至猪五花肉中，促进腌制过程的进行。考虑500 MPa及以上的压力处理导致红烧肉瘦肉a*值显著下降，产品颜色泛白，可能导致消费者认可度降低，最终选择400 MPa处理压力作为预制红烧肉超高压腌制处理压力。

2 超高压保压时间对预制红烧肉品质的影响

根据表4，随着超高压保压时间的延长，杀菌效果逐渐增强，经过4 min超高压处理的预制红烧肉样品菌落总数下降至（1.63±0.06）（lg（CFU/g）），6～10 min菌落总数均未检出；pH值从6.23±0.02（0 min）波动上升至6.37±0.01（10 min）。其中，4 min超高压处理组的瘦肉及肥肉部分咀嚼性显著低于其他组，可增加产品适口性和接受度。ΔE值代表与未经超高压处理的预制红烧肉的颜色差异，值越大表示颜色差异越大，其中4 min和6 min处理组瘦肉颜色变化显著低于其他组（P＜0.05），变化趋势与Zhang Huipeng等对超高压鹅肉的研究一致，说明该保压时间下的红烧肉色泽更接近于对照组，可接受度高。兼顾pH值变化、颜色红亮和质构软糯的考虑，选择4 min保压时间作为预制红烧肉超高压腌制处理时间。

3 刺梨浓缩汁超高压联合腌制必要性探讨

为探究刺梨浓缩汁超高压联合腌制必要性，测定了不同组别之间的菌落总数、TBARS值、羰基值和活性巯基值指标，结果如表5所示。超高压处理组（BH、CLH）菌落总数显著低于未处理组（B、CL）（P＜0.05），说明超高压处理具有显著抑菌效果；其中，超高压结合刺梨浓缩汁处理组（CLH）的菌落总数显著低于仅超高压组（BH），表明刺梨浓缩汁的加入有一定程度的协同抑菌效应。

在脂肪氧化方面，不饱和脂肪酸在氧化过程中产生的MDA等次级产物，不仅导致营养流失和酸败，还会引发不良风味，严重影响产品感官品质。TBARS值（通过测定MDA的含量表示）用来评估脂肪氧化程度，其值越高表明脂肪氧化程度越高。超高压处理显著提高了指示脂肪氧化程度的TBARS值（BH＞B，CLH＞CL，P＜0.05），但CLH组TBARS值显著低于BH组，表明刺梨浓缩汁的加入可一定程度缓解因超高压引起的脂质氧化。对于鲜肉产品，通常TBARS值小于0.5 mg/kg指示为品质较好，可进入市场流通。虽然超高压处理显著提升了预制红烧肉的脂肪氧化程度，但其最高的TBARS值为（0.34±0.03）mg/kg，低于0.5 mg/kg的限值。羰基值和活性巯基值可一定程度反映蛋白质活性位点的变化程度，一般羰基值越大、活性疏基值越小指示蛋白质活性位点变化程度越高。超高压和刺梨浓缩汁对蛋白质活性位点变化的影响与脂肪氧化的影响类似（表5）。研究结果显示，单独超高压处理可有效抑制微生物，但会导致脂肪与蛋白质等营养素品质小幅劣变；单独刺梨浓缩汁虽无显著抑菌效果，但可显著延缓预制红烧肉的脂肪氧化；将刺梨浓缩汁联合与超高压联合（CLH），不仅能增强单独超高压的抑菌效果，更能显著缓解因超高压引起的脂肪氧化，表现出最优的综合品质。

4 贮藏期间预制红烧肉菌落总数变化

菌落总数作为评价肉类贮藏期间卫生安全性和品质稳定性的关键指标，能够反映杀菌工艺与贮藏条件对微生物的抑制效果。不同处理组预制红烧肉在4 ℃和-20 ℃贮藏期间菌落总数的变化如图1所示，菌落总数对数值≥5即视为超标。未添加刺梨浓缩汁且未经超高压处理的对照组在两种温度下菌落总数增速均显著高于处理组。在4 ℃冷藏条件下，对照组菌落总数在第6天即超过安全值，而刺梨浓缩汁协同超高压处理组贮藏期延长至21 d。在-20 ℃冻藏条件下，对照组菌落总数增速虽减缓，但60 d后仍超过安全限值，而刺梨浓缩汁协同超高压处理组的安全贮藏期可达90 d。结果表明，刺梨浓缩汁协同超高压处理结合低温贮藏，可显著延长预制红烧肉的货架期。

5.贮藏期间预制红烧肉TBARS值变化

脂肪氧化是预制肉制品贮藏期间品质劣化的关键因素之一。不同处理组预制红烧肉在4 ℃和-20 ℃贮藏期间TBARS值的变化如图2所示，通常认为TBARS值大于1.0 mg/kg时，可判定肉制品已经氧化，为“变质肉”。添加刺梨浓缩汁与超高压处理组在两种贮藏温度下的TBARS值均显著高于对照组。结合2.3节，处理组初始TBARS值较高源自超高压处理。由于高压处理导致肌纤维膜破裂，使脂质与氧化酶及金属离子接触，进而引发自由基链式反应，显著增加MDA等次级氧化产物的积累。对于未经超高压处理的对照组，微生物也可能会使肌肉组织中的油脂降解为游离脂肪酸。降解产生的游离脂肪酸等比其他脂类物质更易发生氧化。综合来看，虽然处理组初始脂肪氧化程度较高，但通过超高压的微生物抑制作用和刺梨的抗氧化作用，-20 ℃冻藏和4 ℃冷藏期间，处理组的脂肪氧化速率显著低于对照组，说明刺梨浓缩汁超高压腌制可有效缓解预制红烧肉在贮藏期间的脂肪氧化。且处理组与对照组在贮藏期间均未达到变质限值（TBARS值＜1.0 mg/kg），说明产品在贮藏期内仍处于安全范围。

6 贮藏期间预制红烧肉TVB-N值变化

TVB-N值是表征肉制品新鲜度与腐败程度的关键指标之一，其含量反映蛋白质在微生物及内源酶作用下的分解程度。肉品腐败过程中，蛋白质降解生成氨、三甲胺、二甲胺等碱性含氮化合物，这些物质不仅导致产品pH值升高，还会产生刺激性异味，显著降低食用品质。因此，TVB-N值被广泛用于评估肉制品的卫生安全性及货架期终点。根据GB 2707—2016《鲜（冻）畜、禽产品》规定，TVB-N的限值为15 mg/100 g，超过此值即判定为腐败变质。

不同处理组预制红烧肉在4 ℃和-20 ℃贮藏期间TVB-N值的变化如图3所示。对照组在4 ℃贮藏条件下，TVB-N值随贮藏时间延长显著上升，在第12天达到（18.16±0.12）mg/100 g，超出限值，表明已发生腐败。相比之下，处理组因超高压杀菌对腐败菌的抑制及刺梨浓缩汁的抗菌活性，TVB-N值增速显著减缓，贮藏21 d时为（14.22±0.46）mg/100 g，仍低于国标限值。

在-20 ℃冻藏条件下，对照组与处理组的TVB-N值增速均大幅下降。对照组贮藏60 d时TVB-N值为（15.26±0.37）mg/100 g，已超出国标安全范围，而处理组因刺梨浓缩汁与超高压的协同效应，TVB-N值仅增至（8.45±0.45）mg/100 g，显著低于对照组。超高压处理通过破坏微生物细胞结构及代谢活性，有效延缓蛋白质降解，而刺梨浓缩汁中的多酚类物质可能通过螯合金属离子或抑制酶活性进一步阻断腐败进程。

综上，刺梨浓缩汁协同超高压处理在两种贮藏条件下均能显著抑制TVB-N值的累积。从TVB-N这一指标来看，结合国标限值，处理组的预制红烧肉贮藏期较对照组显著延长。

7 贮藏期间预制红烧肉羰基值变化

羰基值是衡量肉制品蛋白质氧化程度的关键指标，其数值反映蛋白质分子中羰基化合物的累积量。在贮藏过程中，蛋白质受自由基攻击或酶促反应影响，氨基酸侧链（如苏氨酸、赖氨酸、脯氨酸等）发生氧化裂解，产生的如羰基化合物（如醛类、酮类）等氧化产物的积累不仅会破坏肌肉纤维结构，导致质地硬化，还会促进脂质氧化连锁反应，加速酸败及异味形成。因此，羰基值被广泛用于评估肉制品蛋白质氧化的程度，其值越高代表蛋白质氧化程度越剧烈。

不同处理组预制红烧肉在4 ℃和-20 ℃贮藏期间羰基值的变化趋势如图4所示。结合2.3节，处理组初始羰基值较高源自超高压处理，这一现象可能与超高压处理诱导蛋白质结构改变有关，超高压处理可诱导肌原纤维蛋白展开，暴露氨基酸残基，从而在初始阶段促进蛋白质氧化产物的生成。这一结果与超高压处理牛肉贮藏期间羰基值变化趋势一致。在4 ℃冷藏条件下，对照组的羰基值随贮藏时间延长显著上升，从初始的（1.65±0.12）μmol/g增至第21天的（7.05±0.14）μmol/g，增幅达327.27%（P＜0.05）；处理组羰基值从（4.03±0.08）μmol/g增至（7.82±0.10）μmol/g，增幅为94.04%（P＜0.05）。羰基值增幅的差异主要归因于刺梨浓缩汁中的抗氧化活性物质，刺梨浓缩汁中的VC直接清除自由基，多酚类物质通过螯合促氧化活性金属离子及抑制氧化酶活性，有效抑制贮藏期间蛋白质氧化进程。在-20 ℃冻藏条件下，对照组与处理组羰基值增速均大幅减缓，但组间差异依然显著，与4 ℃冷藏期间羰基值增加呈现相似的规律。综上，刺梨浓缩汁中VC和多酚等抗氧化成分可以一定程度缓解贮藏期间因超高压处理导致的预制红烧肉蛋白质氧化劣变，且-20 ℃冻藏条件相较于4 ℃冷藏条件效果更佳。

8 贮藏期间预制红烧肉活性巯基值变化

活性巯基值是表征肉制品蛋白质含S活性位点活性状态的关键指标，其数值反映蛋白质分子中游离活性巯基（—SH）的保留量。肌原纤维蛋白在氧化过程中，半胱氨酸残基中的活性巯基易受自由基攻击或氧化酶催化，导致活性巯基氧化为二硫键（—S—S—）或磺酸基团（—SO3H），引发蛋白质交联及功能特性劣化。

不同处理组预制红烧肉在4 ℃和-20 ℃贮藏期间活性巯基值的变化如图5所示。结合2.3节，处理组初始活性巯基值较低源自超高压处理，超高压处理加剧了预制红烧肉蛋白质的氧化状态。但活性巯基值下降是蛋白质熟化过程中的正常现象，并不等同于氧化损伤：二硫键的生成可以降低蛋白质的构象熵，使蛋白质结构变得稳定从而达到良好的热稳定性。在4 ℃冷藏条件下，对照组的第0天活性巯基值从初始的（45.10±0.36）μmol/g显著降至第21天的（24.11±0.37）μmol/g，降幅为46.54%（P＜0.05），而处理组仅从（32.96±0.18）μmol/g降至（23.13±0.21）μmol/g，降幅为29.82%（P＜0.05）。在-20 ℃冻藏条件下，对照组与处理组从贮藏初期0 d到贮藏末期120 d的活性巯基值降幅分别为41.91%和29.71%。这一差异可能归因于刺梨浓缩汁的抗氧化机制，VC通过直接清除羟自由基保护活性巯基不被氧化，而多酚类物质通过螯合Fe2+及抑制黄嘌呤氧化酶活性，阻断氧化链式反应。研究结果表明，刺梨浓缩汁中VC和多酚等抗氧化成分可以一定程度缓解贮藏期间因超高压处理导致的预制红烧肉蛋白质含硫活性位点的氧化状态变化。

9.贮藏期间预制红烧肉色差值变化

4 ℃（每隔3 d测定）和-20 ℃（每隔30 d测定）贮藏期间预制红烧肉瘦肉与肥肉部分色差的变化如表6、7所示，表中L*值表征样品表面亮度，预制红烧肉在两种温度贮藏期间L*值均呈现上升趋势，这种上升趋势可能是由于贮藏期间红烧肉肌原纤维结构疏松导致红烧肉糖色汁液流失。4 ℃贮藏期间对照组肥肉部分L*值从30.31±0.54上升至39.13±0.24，增幅为29.10%，处理组从33.79±0.84上升至38.24±0.59，增幅为13.17%，低于对照组，说明处理组能够更好地抑制贮藏期间L*值的上升。这可能与处理组刺梨浓缩汁的抗氧化特性相关，其通过清除自由基抑制肌原纤维蛋白氧化，进而减少蛋白质结构破坏，从而减缓贮藏期间表面汁液流失。样品a*值随着贮藏时间的延长呈现下降趋势，其程度在-20 ℃贮藏后期（90～120 d）更为显著（P＜0.05）。这可能与贮藏后期肌红蛋白氧化程度加快有关，氧化作用导致肌红蛋白的分解，从而降低了a*值。样品b*值在贮藏期间基本保持一致。ΔE综合量化色泽劣变程度。处理组总色差增幅显著低于对照组，这说明刺梨浓缩汁协同超高压处理在贮藏期间能够更好地维持预制红烧肉的色泽，使之在贮藏期间维持较好的色泽。

10 贮藏期间预制红烧肉质构变化

质构特性是表征肉制品感官品质与功能特性的核心指标，通过硬度、弹性、黏聚性、咀嚼性及回复性等参数综合反映产品的机械性能与食用体验。研究表明，脂质次级氧化产物（MDA、4-羟基壬烯醛等）易与肌原纤维蛋白的赖氨酸ε-氨基及半胱氨酸巯基形成分子间交联，促使蛋白聚集、肌原纤维晶格收缩，从而直接提高肉制品的剪切阻力，表现为硬度增加、口感变韧；而当氧化程度加剧、蛋白过度降解时，肉制品中的肌节完整性反而被破坏，导致肌纤维过度软化，出现“糊状”或松散质构。部分微生物代谢过程中会分解蛋白酶、脂肪酶等水解酶类，导致脂质氧化产物、蛋白质分解，使杀菌未完全的预制肉产品出现质构品质劣变。如图6所示，所有质构指标随着贮藏时间的延长，均呈现下降的趋势，这是由于贮藏期间肉制品中脂肪氧化程度与蛋白质氧化程度均有不同程度的增加，从而共同影响质构变化。

硬度是表征预制红烧肉抵抗形变能力的关键指标。如图6A所示，在4 ℃及-20 ℃贮藏条件下，瘦肉与肥肉硬度均呈现下降趋势，且4 ℃贮藏初期（0 d）至末期（21 d），处理组瘦肉与肥肉的硬度降幅分别为51.04%与61.74%，显著低于对照组瘦肉与肥肉硬度降幅（67.48%与78.05%）（P＜0.05）。-20 ℃贮藏期间降幅也呈现相同规律，这可能是由于处理组一方面大大降低了初始微生物载荷，另一方面刺梨浓缩汁中的VC与多酚等抗氧化活性物质抑制蛋白质氧化，延缓红烧肉肌肉蛋白网络结构的破坏。因此，从质构硬度的保持角度而言，处理组优于对照组。

弹性（图6B）与回复性（图6E）反映了预制红烧肉受压后的形变恢复能力，其降低与胶原蛋白降解相关。肥肉部分4 ℃贮藏初期至末期，处理组弹性的降幅为19.41%，显著低于对照组降幅（25.53%），处理组回复性的降幅为21.54%，显著低于对照组降幅31.43%（P＜0.05）。这说明处理组在贮藏期间的弹性与回复性保持能力显著优于对照组，这可能由于超高压的抑菌作用和刺梨浓缩汁中的多酚类物质通过抑制胶原酶的活性，保护胶原蛋白网络的完整性，从而使处理组在贮藏期间表现出更优的弹性与回复性。

咀嚼性（图6D）是反映硬度、弹性和黏聚性的综合指标，表示样品咀嚼至吞咽状态所需的能量。4 ℃贮藏初期至末期，肥肉部分咀嚼性降幅对照组为85.07%，处理组为71.67%；-20 ℃贮藏初期至末期，肥肉部分咀嚼性降幅对照组为63.46%，处理组为44.19%。两种贮藏温度下，-20 ℃低温冻藏能够有效缓解红烧肉咀嚼性劣变程度，且处理组预制红烧肉的咀嚼性降幅显著低于对照组（P＜0.05），表明刺梨浓缩汁协同超高压处理能够更好地维持红烧肉肥肉部分软糯适中的咀嚼特性。

11 贮藏期间预制红烧肉挥发性成分变化

通过GC-MS技术分析了4 ℃和-20 ℃贮藏期间预制红烧肉挥发性风味物质的变化。如图7所示，贮藏期间共检测出68 种挥发性化合物，其中包含16 种酯类物质、11 种醇类物质、10 种醛类物质、8 种酮类物质、8 种酸类物质、7 种含氮化合物、7 种烷烃类化合物及1 种醚类物质。在4 ℃贮藏前期0～6 d及-20 ℃贮藏前期0～60 d，挥发性风味物质中醛类、酯类、烷烃类、酮类物质占比高，而在4 ℃贮藏末期15～21 d及-20 ℃贮藏末期90～120 d，挥发性风味物质中酸类、醇类、含氮化合物占比高。这种变化可能与贮藏期间微生物代谢、脂肪氧化与蛋白质降解有关，使得预制红烧肉风味劣变，组成成分从而发生变化。

如表8、9所示，通过OAV分析，共确定18 种关键呈香物质（OAV≥1）。醛类物质作为脂质氧化的关键产物，主要是由肌肉中的脂质氧化产生，其挥发性强，一般阈值较低，对红烧肉整体风味贡献较大。在4 ℃冷藏和-20 ℃冻藏期间，2-甲基丁醛、乙醛及己醛等醛类物质，呈现霉味、酸败味、脂肪味等香气特征。其中，己醛来源于亚油酸的氧化，阈值仅为4.5 μg/kg，在整个贮藏期间均有被检测到，在醛类中的气味最为强烈。4 ℃贮藏至第21天时，处理组的己醛OAV（15.36）较初始值（20.29）降幅达24.30%，而对照组从3.61升至11.48，升幅为218.01%。这一差异可归因于处理组超高压的抑菌作用和刺梨浓缩汁中VC与多酚类物质的抗氧化作用，通过抑制微生物生长代谢、清除自由基抑制初级脂质氧化产物（如氢过氧化物）的生成，从而延缓醛类物质的累积。

贮藏期间，酯类物质由红烧肉中的脂质降解、酯化反应和各产物之间的相互作用产生，或由刺梨浓缩汁自身携带的酯类成分引入。如表8所示，青草味与果香特征的酯类，如乙酸乙酯在贮藏初期（0 d）OAV较高（对照组：9.84；处理组：11.47），但随贮藏时间延长显著下降。例如，4 ℃贮藏至第15天时，对照组的乙酸乙酯OAV降至1以下，已不易被嗅觉受体所感知，而处理组（OAV＝5.79）降解速率更低，表明超高压处理可能通过抑制微生物代谢减缓酯类物质的降解。随着贮藏时间的延长，酯类减少伴随酸类物质增加，暗示贮藏期间脂质可能通过水解转化为游离酸，导致风味由清新果香向酸败味偏移。如3-甲基丁酸及己酸在4 ℃贮藏前期（0～3 d）、2-甲基丁酸及己酸在-20 ℃贮藏前期（0～60 d）没有被检测到，而在贮藏末期，其含量逐渐升高，且OAV≥1。处理组酸类物质的含量低于对照组，且酸类物质较对照组出现较晚，如在-20 ℃贮藏120 d时，处理组中3-甲基丁酸OAV（6.62）较对照组（15.44）显著降低57.12%。4 ℃贮藏期间对照组己酸在第6天被检测出，而处理组在第15天才被检出，这说明刺梨提取物协同超高压处理能够延缓脂肪酸败引起的酸类物质的产生，延缓预制红烧肉风味的劣变。

酮类物质大多由不饱和脂肪酸氧化降解产生，具有黄油香、奶香、油脂气味等。酮类物质如3-羟基-2-丁酮（黄油味特征）在对照组中随贮藏时间延长呈现波动性下降。醇类物质主要来源于脂质氧化和Strecker降解反应，一般阈值较高。本产品在贮藏期间检测出两种OAV≥1的醇类物质，分别为3-甲基-1-丁醇与2,3-丁二醇，但其OAV呈非单调变化。例如，-20 ℃贮藏对照组2,3-丁二醇在30 d时OAV下降至3.53，但冻藏120 d又回升至12.96，这可能和冻藏后脂质二次氧化产物自由基重组与Strecker降解生成的醛类缓慢还原为醇类相关。

综上，贮藏期间预制红烧肉的风味演变可能是微生物代谢、脂质氧化和蛋白质降解共同作用的结果。刺梨浓缩汁协同超高压处理通过多靶点调控（抑制氧化酶活性、清除自由基），有效延缓了醛类、酸类等负面风味物质的累积，同时维持了酯类等正面风味成分的稳定性。

12 感官评价

空白对照组和刺梨浓缩汁协同超高压处理组的感官评价结果如图8所示。本研究采用的刺梨浓缩汁协同超高压处理组预制红烧肉的感官评价总体接受度与对照组相近，且添加刺梨浓缩汁既能够保持预制红烧肉软糯适中、肥而不腻的口感，又兼顾红烧肉香气浓郁、肉块组织形态完整、色泽适中的特点。这可能是由于超高压处理和刺梨中的活性成分抑制了贮藏期间由于脂肪氧化、蛋白质降解和微生物代谢产生的异味物质，从而具有较优的香气评分。

综合色泽、营养素氧化指标和感官评价，本研究刺梨浓缩汁添加量（5.0 g/kg调味猪肉）不会对预制红烧肉的感官评价产生显著影响。

结论

本实验探究了刺梨浓缩汁超高压腌制对预制红烧肉品质的影响。结果表明，添加刺梨浓缩汁（5.0 g/kg调味猪肉）联合400 MPa/4 min的超高压处理能够显著延缓预制红烧肉冷链全程的风味劣变，并有效维持4 ℃冷藏期间产品的质构特性。GC-MS分析显示该工艺有效抑制了预制红烧肉产品货架期期间具有酸腐臭味、奶酪味的3-甲基丁酸、2-甲基丁酸等异味物质的积累。其中400 MPa/4 min的超高压处理能显著降低预制红烧肉产品的微生物载荷，减少因致腐微生物代谢造成的品质劣变；但该超高压处理条件导致预制红烧肉产品初始脂肪氧化指标TBARS值升高、蛋白质活性巯基值降低。刺梨浓缩汁的添加可有效缓解超高压处理带来的氧化水平提升，通过本身的抗氧化活性延缓冷藏或冷冻状态下营养素品质劣变。本研究展示了刺梨浓缩汁超高压加工在提升预制肉类菜肴风味和营养品质的应用可行性，为提升预制肉制品品质提供了技术参考。

作者简介

通信作者：

劳菲，美国俄亥俄州立大学博士，中国农业大学食品科学与营养工程学院副教授，农业农村部果蔬加工重点实验室秘书。研究方向为现代食品风味加工理论与技术。主持“十四五”国家重点研发计划项目课题1 项、国家自然科学基金项目1 项、省级重点研发计划项目课题2 项，农业行业标准制修订项目5 项，地方/企业合作项目10余项；参编“十三五”“十四五”规划教材《果蔬加工学》《食品加工新技术》；入选2024年度Wiley威立中国高贡献作者，获神农中华农业科技奖优秀创新团队奖1 项。

第一作者：

梁端，女，中国农业大学食品科学与营养工程学院，硕士研究生在读，主要研究方向为预制菜风味调控技术及产品研发。