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如果把农业食品和渔业加工产生的低值副产物，与工业过程释放的生物源二氧化碳一同送入微藻培养系统，最终能得到什么？
欧盟给出的答案，不只是蛋白质。
近日，欧盟“循环生物基欧洲联合执行体”（CBE JU）向ALGANOVA项目提供约570万欧元资助。该项目计划在四年内建立一套循环型微藻生物炼制系统，利用农食和渔业副产物、工业生物源CO₂培养微藻，生产蛋白质、多不饱和脂肪酸和类胡萝卜素，并将核心工艺推进至技术成熟度7级（TRL 7）。
项目由西班牙IDENER Research & Development牵头，联合欧洲12家企业和科研机构实施，覆盖原料处理、藻种筛选、微藻培养、组分提取、食品开发及法规验证等环节。
降低培养原料成本，是微藻规模化生产需要解决的首要问题。
ALGANOVA计划对农食和渔业副产物进行处理，将其转化为营养组成可控的培养底物，同时利用工业过程产生的生物源CO₂，为微藻生长提供碳源。
项目将以普通小球藻（Chlorella vulgaris）和盐生杜氏藻（Dunaliella salina）为主要藻种，并行开展自养和异养培养。自养路线利用光能和CO₂合成生物质，异养路线则利用副产物转化形成的有机营养物质进行培养。
参与项目的ITQB NOVA团队还将筛选葡萄牙河流中的微藻资源，并评价不同替代培养基，寻找兼具生物质生产能力和功能成分合成潜力的藻株。
通过这一设计，项目将农食和水产加工副产物资源化、生物源CO₂利用与可持续蛋白生产纳入同一套循环制造体系。
单一生产微藻蛋白，往往难以覆盖培养、采收、破壁和分离等环节的综合成本。因此，ALGANOVA将采用生物炼制路线，对微藻生物质进行多组分开发。
项目计划通过级联分离工艺，依次获得蛋白质、多不饱和脂肪酸和类胡萝卜素。其中，蛋白提取物主要面向食品配料，多不饱和脂肪酸可用于营养健康产品，类胡萝卜素则具有食品着色和功能原料开发价值。
多种产品协同开发，有助于提高微藻生物质的综合利用率，并通过不同产品分摊生产成本。项目还将同步开展营养品质、安全性及法规合规评价，并开发食品应用原型。
微藻蛋白产业化的关键，不仅是获得目标产品，还要在放大条件下保持生产效率、产品稳定性和成本竞争力。
ALGANOVA将为生物反应器建立数字孪生模型，通过计算模拟和预测性过程控制，优化培养参数、物料传递、能源利用及下游分离过程，降低工艺放大的试错成本。
项目计划将微藻生物质及功能性成分的核心生产工艺推进至TRL 7，即在实际或接近实际的运行环境中完成系统原型示范，重点验证生产路线的连续运行能力、工艺稳定性和经济可行性。
按照项目目标，到2030年，微藻蛋白生产成本将降低30%-40%，达到每公斤3-4欧元；生物质生产效率提高至少15%，能源消耗降低20%-30%。
项目还计划每年利用约200吨生物源CO₂，最高资源化利用95%的农食和渔业副产物，并将单位蛋白的温室气体排放量较传统动物蛋白生产系统降低至少40%。
我国已经形成螺旋藻、小球藻等微藻的规模化生产基础，在藻油DHA、EPA和虾青素等功能成分领域也建立了较为成熟的产业链。近年来，国内微藻蛋白正加快向中试放大和食品准入阶段推进。
珠海元育生物于2024年完成微藻蛋白中试，建成设计能力为每日600公斤蛋白粉的中试生产线。2026年5月，公司申报的黄色蛋白核小球藻获批新食品原料，为相关产品进入国内食品市场奠定了合规基础。
在功能成分领域，嘉必优已实现藻油DHA的规模化生产，产品进入婴幼儿配方食品、膳食营养补充剂和健康食品等市场。国内企业已在藻种开发、发酵生产、下游提取和食品应用等环节形成一定积累。
ALGANOVA更值得关注之处，在于其将低成本原料、多产品开发、数字化控制、示范放大、法规评价和食品应用整合到同一项目中。对国内微藻产业而言，下一阶段同样需要从单项技术突破走向全链条协同，通过多组分开发提高整株微藻的利用价值，并围绕真实食品场景建立稳定的生产与商业化体系。
随着微藻蛋白进入中试放大和食品准入阶段，行业竞争将进一步转向生产成本、批次稳定性、多产品协同开发及市场转化能力。能否形成可复制、可持续的生物炼制体系，将成为微藻蛋白走向更广泛食品市场的关键。
--https://www.greenqueen.com.hk/alganova-eu-circular-bioeconomy-microalgae-protein-waste-co2-project/?【SynBio China合成生物学与食品大健康产业大会】
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